随着全球制造业向智能化、网络化方向加速演进，工业4.0浪潮正深刻改变着传统生产模式。在中国制造业重镇浙江，一场以物联网（IoT）系统集成为核心的智能化变革正在众多工厂中蓬勃展开。通过将计算机系统集成技术与物联网深度融合，浙江企业正稳步挺进工业4.0，重塑生产竞争力，为“浙江制造”向“浙江智造”转型升级注入强劲动力。
物联网系统的部署，本质上是将传感器、控制器、机器设备、人员和产品通过信息网络紧密联结，实现数据采集、传输、处理与应用的闭环。在浙江的许多工厂中，从纺织、服装到机械、电子，再到汽车零部件行业，物联网平台正成为生产线的“智慧大脑”。例如，在绍兴的纺织车间，物联网传感器实时监测织机的运行状态、能耗数据和生产效率，一旦发现异常立即报警，避免非计划停机；在宁波的注塑工厂，物联网系统与MES（制造执行系统）集成，实现从订单下达到产品出库的全流程可视化跟踪。
计算机系统集成在此过程中扮演着“中枢神经”的角色。它并非简单地将硬件和软件堆叠，而是通过统一架构，将原本孤立的自动化设备、ERP（企业资源计划）、SCADA（监控与数据采集系统）、CRM（客户关系管理）等系统有机整合，打通数据孤岛。浙江许多系统集成商为企业量身定制解决方案，例如利用边缘计算网关就近处理生产线海量数据，再通过5G或工业光纤上传至云端分析平台，实现实时优化与预测性维护。这种深度集成不仅提升了设备的互联互通能力，更通过数据驱动决策，让工厂管理从经验导向转向精准科学。
挺进工业4.0的道路上，浙江工厂的实践呈现出鲜明特点：一是注重务实渐进，多数企业从关键环节的物联网改造入手，如能源管理、质量追溯或设备健康监测，逐步扩展至全厂级集成；二是强调融合创新，结合浙江块状经济特色，许多产业集群探索建设行业级工业互联网平台，实现供应链协同与资源共享；三是政府积极引导，通过“未来工厂”培育、数字化改造咨询诊断等服务，为企业提供政策与技术支持。
转型之路也面临挑战。不同年代设备的数据协议差异、网络安全风险、复合型人才短缺以及初期投入成本较高等问题，仍需产业界持续攻坚。随着人工智能、数字孪生等技术与物联网进一步融合，浙江工厂的智能化水平有望迈向更高台阶——不仅实现生产过程的自动化与可视化，更将达成自适应优化、个性化定制和产业链协同创新，真正构建起灵活、高效、绿色的现代制造体系。
从“机器换人”到“数据强脑”，浙江多工厂通过物联网系统集成向工业4.0挺进，不仅提升了产品质量、生产效率和资源利用率，也为中国制造业的数字化转型提供了可借鉴的“浙江样本”。这条以技术集成驱动产业升级的道路，正悄然重塑着长三角乃至全国制造业的竞争格局，预示着一个更加智能、互联的工业新时代的到来。
